Kamin-Briketts aus ausgemusterten Holzpaletten

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Foto: Ruf Maschinenbau

Die Firma Füngeling hat sich mit inzwischen drei Brikettierpressen von Ruf Maschinenbau ein lukratives neues Geschäftsfeld aufgebaut. Das Unternehmen in Erftstadt verarbeitet  ausgemusterte Holzpaletten zu Holzbriketts, die als CO2-neutraler Brennstoff besonders bei Kaminbesitzern begehrt sind. Das Geschäft soll weiter wachsen.

Für Heribert Füngeling sind die Schonung der Natur, Recycling, Abfallvermeidung und eine hohe Wirtschaftlichkeit keine Widersprüche. Dass sich mit Wiederverwertung und einem sparsamen Umgang mit Ressourcen gute Geschäfte machen lassen, beweist der gelernte Forstwirtschaftsmeister mit seinem Unternehmen Füngeling Industrieservice. Kern der Gruppe sind das Geschäft mit Holzpaletten und Entsorgungsdienstleistungen für Industrieunternehmen, die der findige Unternehmer in den vergangenen zwei Jahrzehnten aufgebaut hat.

Am Hauptsitz seines Unternehmens im nordrheinwestfälischen Erftstadt stellt er aus ausgemusterten Paletten jährlich rund 2000 Tonnen Holzbriketts her. Diesen Geschäftszweig hat der Recyclingunternehmer vor etwa acht Jahren mit einer gebrauchten Brikettierpresse des Typs RB 440 von Ruf Maschinenbau gestartet. Inzwischen setzt er zwei weitere RUF 500-Anlagen ein, die jüngste hat Füngeling erst kürzlich in Betrieb genommen.

Mit mehreren Pressen von Ruf verarbeitet der Palettenhersteller und -dienstleister Füngeling jährlich rund 2000 Tonnen Holzreste zu Briketts (Bild: Ruf Maschinenbau)

Füngeling war mit seinem Forstwirtschaftsbetrieb selbstständig tätig, als ihm 1990 mehr oder weniger durch Zufall angetragen wurde, einen kleinen Betrieb zu übernehmen, der mit einem einzigen Mitarbeiter Paletten herstellte. Für ihn war es ein Versuchsballon, und er führte seinen Forstwirtschaftsbetrieb weiter. Er gehört auch heute noch zur Unternehmensgruppe, die insgesamt etwa 170 Mitarbeiter beschäftigt. „Doch das Palettengeschäft wuchs bald so stark, dass ich mich vor allem darauf konzentrierte“, berichtet der Unternehmer. Mit pfiffigen Geschäftsmodellen – wie Rundum-Sorglos-Paketen für Kunden – trieb er das Wachstum voran und stieg später auch in die Industrieentsorgung ein.

Bis zu 40.000 Paletten pro Tag werden umgeschlagen

Heute gehen in dem Betrieb täglich zwischen 30.000 und 40.000 Paletten ein und aus. Etwa vier Fünftel des Palettengeschäfts entfallen auf maßgeschneiderte Lösungen, bei denen Füngelings Mitarbeiter das komplette Handling für Kunden übernehmen. Heißt: sie stellen ihnen rechtzeitig neue Paletten auf den Hof, nehmen die benutzten nach dem Umlauf zurück, begutachten und reparieren sie gegebenenfalls, geben sie wieder zurück in den Kreislauf oder mustern sie aus. Die Kunden zahlen letztlich gut kalkulierbar pro Palettenumlauf und müssen sich nicht mehr um das Handling kümmern. Zudem liefert das Unternehmen Transportverpackungen aus Holz für verschiedenste Produkte vom Automobilmotor bis zum fünf Tonnen schweren Baukran-Führerhaus.

Über je zwei Auslaufschienen pro Presse werden die Briketts in Gitterboxen transportiert und anschließend verpackt (Bild: Ruf Maschinenbau)

Dabei achtet Füngeling stets darauf, dass nichts verschwendet wird. Sind Paletten nach einigen Umläufen etwa mit Lebensmitteln unansehnlich geworden, setzt er sie in anderen Branchen ein, etwa in der Stein- oder Papierindustrie, wo sie weiter gute Dienste leisten. Ist eine Palette irreparabel beschädigt, wird sie meist nicht komplett ausgemustert, sondern zerlegt und die noch brauchbaren Teile für neue Paletten verwendet. Treibt man diesen Aufwand nicht, dauert ein Palettenleben vielleicht zehn Umläufe berichtet Füngeling. „Wir kommen auf 20, 30 oder sogar 40 Umläufe“, schildert der Unternehmer.

Der Verkauf der Holzbriketts nahm rasant Fahrt auf

Trotz dieser intensiven Ausnutzung des Materials war es ihm lange ein Dorn im Auge, dass er zahlreiche Palettenbretter irgendwann ohne großen Nutzen abgeben musste. „Alles, was hier bei mir auf dem Hof anfällt, möchte ich gerne verarbeiten“, lautet seine Philosophie. Er suchte eine sinnvolle Lösung und fand sie in der Brikettierung. Und so startete er vor etwa acht Jahren einen Versuch mit einer gebrauchten RUF RB 440.

Auch mit dieser Entscheidung lag er goldrichtig. Bald lief das Geschäft sehr gut, „die Briketts wurden uns geradezu aus den Händen gerissen“, freut sich Füngeling und erläutert: „Wir haben hervorragende Briketts, die aus relativ großen Spänen bestehen und beim Verheizen im Kamin ein äußerst schönes Brennbild zeigen.“ Dabei wird ausschließlich qualitätsgeprüftes, sauberes, naturbelassenes A1-Altholz eingesetzt. Je größer dabei die Späne, aus denen die Briketts gepresst werden, umso ähnlicher sehen die Briketts beim Verbrennen massiven Holzscheiten.

155 x 65 mm im Querschnitt und etwa 90 mm in der Länge messen die Briketts, die jeweils knapp 840 g wiegen (Bild: Ruf Maschinenbau)

Weil das Brikettgeschäft immer mehr Fahrt aufnahm und immer noch zulegt, beschaffte Füngeling zwei weitere Brikettieranlagen – diesmal vom Typ RUF 500 – und will künftig auch anderen Palettenherstellern anbieten, deren Holzreste zu verarbeiten. Auch dieser Plan wird sich letztlich für alle Beteiligten lohnen. Denn die anderen Palettenhersteller müssen sich nicht mehr selbst um ihr Altholz kümmern, und Füngeling kann die Wirtschaftlichkeit seiner Anlagen steigern. Mit der Verpressung der Holzreste zu einem Holzbrikett rechnet sich die Ruf-Anlage relativ schnell und hat sich innerhalb weniger Jahre amortisiert.

Ausgelegt für den mannlosen 24/7-Betrieb

Der Personalaufwand beim Betrieb der Brikettieranlagen ist gering. Sie sind für einen mannlosen 24/7-Betrieb ausgelegt. Wenn die Zufuhr der Holzreste durch ein Fördersystem automatisiert ist, müssen lediglich von Zeit zu Zeit die mit Holzbriketts gefüllten Sammelbehälter durch leere Gitterboxen ersetzt werden. Bei Füngeling läuft die Beschickung zwar derzeit noch manuell – eine Komplettautomatisierung ist aber schon geplant. Aktuell zerkleinern ein Shredder und eine Hammermühle die Bretter zunächst grob und dann etwas feiner. Danach entzieht ein Containertrockner den Spänen chargenweise einen großen Teil ihrer Feuchtigkeit. Die Wärme für den Trockner wird CO2-neutral in einer mit absolut unbelastetem A1-Altholz betriebenen Späneheizung erzeugt.

Verpackungsstation: Aus jeweils 12 Briketts entsteht hier ein 10-kg-Gebinde (Bild: Ruf Maschinenbau)

Der Restwassergehalt wird dabei von etwa 22/23 Prozent auf circa 15 Prozent gesenkt. Dies ist für die Herstellung von Qualitätsbriketts Voraussetzung, zum anderen wird der Brennwert der Briketts gesteigert. Diese trockenen Späne werden per Stapler in die Vorratsbehälter der Brikettierpressen gefüllt. Dort erkennen Sensoren, wenn ausreichend Material vorhanden ist und geben ein Signal, das die Presse startet. Umgekehrt stoppt die Anlage automatisch, wenn der Vorratstrichter leergefahren wurde. Der spezifische Pressdruck der Anlagen liegt bei 1700 Kilogramm pro Quadratzentimeter. Bei diesem hohen Druck entstehen feste Briketts hoher Festigkeit, es kann komplett auf Bindemittel verzichtet werden. Jedes Brikett misst 155 x 65 Millimeter im Querschnitt und etwa 90 Millimeter in der Höhe und wiegt jeweils annähernd 840 Gramm.

Bei Füngeling stellt jede der drei Ruf-Pressen etwa 500 Briketts pro Stunde her. Die Anlagen sind so eingestellt, dass zwölf Briketts ein zehn Kilogramm schweres Gebinde ergeben. „Bei unserem Kunden Füngeling stellt jede Presse über 400 Kilogramm Briketts pro Stunde her. Wir haben aber auch Pressen in unserem Sortiment, die über 1000 Kilogramm Späne pro Stunde verarbeiten“, macht Ralf Lorbach, technischer Berater bei Ruf Maschinenbau, deutlich. Aus den Gitterboxen am Auslauf der Pressen entnehmen Mitarbeiter von Füngeling die Briketts und verpacken sie.

Automatisiert von der Beschickung bis zur Verpackung

Die Abläufe wird das Unternehmen noch weiter rationalisieren, hebt Heribert Füngeling hervor. Dann werden die Briketts an den Pressen nicht mehr von Containern sondern von einem Förderband aufgenommen. Dort werden sie so ausgerichtet, dass die Verpackungsanlage sie automatisch zu Gebinden zusammenfügen kann. In einem weiteren Schritt soll auch die Beschickung der Pressen mit Holzspänen durch ein Fördersystem automatisiert werden.

Heribert Füngeling (rechts) und Ralf Lorbach, technischer Berater der Firma Ruf. „Die leistungsfähigsten RUF-Anlagen bewältigen mehr als eine Tonne Holzspäne pro Stunde“, erläutert Ralf Lorbach (Bild: Ruf Maschinenbau)

Heribert Füngeling will die Beliebtheit seiner Briketts bei den Endkunden zudem noch weiter steigern. Dazu möchte er die Pressen mit noch gröberen Spänen als bislang beschicken. Damit würde sich zum einen das Brennbild der Briketts noch weiter demjenigen von Scheitholz annähern. Aber auch wirtschaftlich wäre das von Vorteil, da die Späne aus dem Shredder nicht mehr den zweiten Zerkleinerungsschritt in der Hammermühle durchlaufen müssten. Mit den ersten Prototypen-Briketts ist Füngeling schon sehr zufrieden. Sobald ihm das gerade boomende Palettengeschäft Zeit lässt, will er die optimalen Produktionsparameter austesten, mit denen er den neuen Briketttyp in Serie bringen kann.

Quelle: Ruf Maschinenbau