Die Aufbereitung von Holzspänen mit der ZENO-Schneidmühle ZSM.
In der kalten Jahreszeit sieht man sie fast überall: Nicht nur bei Brennstoffhändlern, auch im Baumarkt und sogar in vielen Supermärkten werden die zehn Kilogramm schweren Pakete mit Holzbriketts verkauft. Kein Wunder – handelt es sich doch um einen praktischen Brennstoff, der leicht zu händeln ist und im heimischen Ofen für langanhaltende wohlige Wärme sorgt. Oft werden die Holzbriketts aus Spänen und Resthölzern von holzverarbeitenden Industrien gepresst. Eine ebenso gute Möglichkeit ist es jedoch, unbehandeltes Altholz, zum Beispiel aus Paletten, als Ausgangsmaterial zu nutzen.
So geschieht dies bei Füngeling Industrieservice in Erftstadt. Während in einem Unternehmensbereich Paletten hergestellt und repariert werden, geht es in einem anderen darum, zurückgenommene, nicht mehr reparable Altpaletten zu verwerten. In einem ersten Schritt werden mit einem 2,5 Meter breiten Zweiwellen-Vorbrecher der Baureihe ZDV und einem nachgeschalteten Einwellen-Schredder ZTLL von ZENO Altholzhackschnitzel erzeugt. Diese werden mehrstufig von Fremdstoffen – vor allem den Nägeln – befreit und können durch den Einsatz unterschiedlicher Siebe in verschiedenen Größen hergestellt und direkt vermarktet werden.
Für die Produktion der Holzbriketts geht es jedoch noch weiter: Die vorzerkleinerten Altholzhackschnitzel wurden bislang, wie in der Branche üblich, mit einer Hammermühle zu pressfähigen Spänen zerkleinert. Im Zuge der Kapazitätsausweitung wurde bei Füngeling in diesem Jahr eine Schneidmühle des Typs ZSM des Westerwälder Maschinenbauunternehmens installiert, die die vorherige Hammermühle ersetzt.
Für Heribert Füngeling, Inhaber und Geschäftsführer von Füngeling Industrieservice, liegen die Vorteile der nun eingesetzten Technik auf der Hand: „Die Hammermühle hat zuvor im Vergleich zur jetzigen Schneidmühle mehr Staub produziert. Aufgrund der im Palettenholz enthaltenen Nägel, die erst nach der Feinzerkleinerung vollständig separiert werden können, kam es dadurch häufiger zu Verpuffungen und Staubexplosionen. Das ist nun Vergangenheit. Außerdem verbrauchen wir auf die gleiche Durchsatzmenge gerechnet durch den schneidenden Prozess nun 25 Prozent weniger Strom. Und die Messer haben eine extrem hohe Standzeit.“
Dass der Verschleiß der Messer so gering ist, liegt an der besonderen Konstruktion der Schneidmühle, für die ZENO einen symmetrischen Aufbau gewählt hat. Durch den automatisch abwechselnden Betrieb in Uhrzeigersinn und Gegenuhrzeigersinn sowie das Nachstellen der zwei Gegenmesser pro Drehrichtung von außen ist ein Ausbauen und manuelles Nachschärfen der Messerleisten obsolet – die Messer schärfen sich in der Maschine selbst und werden nach Erreichen der Verschleißgrenze ausgetauscht.
Bis es so weit ist, kann es durchaus mehr als 2.000 Betriebsstunden dauern. Häufige Stillstandzeiten aufgrund von Messerwechseln gehören damit der Vergangenheit an. Diesen enormen Betriebskostenvorteil wissen ZENO-Kunden aus dem Kunststoffrecycling schon seit vielen Jahren zu schätzen. Nun soll die Technik vermehrt auch in der Holzspanaufbereitung eingesetzt werden. Die Energieeinsparungen sind natürlich ein zusätzlicher großer Pluspunkt auf der Betriebskostenseite.
Die in der Schneidmühle entstehenden Späne werden anschließend mittels Trogkettenförderern und Förderbändern zu den Vorlagebehältern der Brikettierpressen transportiert, die sich unmittelbar darüber befinden. Pro Stunde entstehen insgesamt knapp fünf Tonnen fertige Briketts, die anschließend automatisch portioniert und verpackt werden.
Doch dabei soll es nicht bleiben: Noch während derzeit weitere Maschinen – unter anderem ein größerer, getriebeloser Schredder für die Hackschnitzelerzeugung – zur Ausweitung der Produktion – installiert werden, plant Heribert Füngeling schon die nächsten Schritte, um künftig die wachsende Nachfrage nach Briketts bedienen zu können. Und auch dabei möchte er wieder auf das Know-how und Produkte von ZENO zurückgreifen.
Quelle: ZENO – Zerkleinerungsmaschinenbau Norken GmbH
