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Buchenholz als nachhaltige Werkstoff-Alternative für den Fahrzeugbau

Recyclingfähige Leichtbauteile aus Holz senken CO₂-Emissionen.

Im Projekt „HyEnd-Wood“ wurden holzbasierte Verbundwerkstoffe auf Basis von Buche entwickelt, die sich als leistungsfähige, 3D-formbare Materialien für Fahrzeugbauteile eignen. Das Vorhaben unterstützt die in der Charta für Holz festgeschriebene verstärkte Laubholzverwendung und wurde vom Bundesministerium für Landwirtschaft, Ernährung und Heimat (BMLEH) über das Förderprogramm „Nachhaltige Erneuerbare Ressourcen“ (FPNR) unterstützt.

In ihrem Verbundvorhaben „HyEnd-Wood“ – der Name setzt sich aus „Hybridized Engineered Wood“ zusammen – entwickelten die Projektpartner zwei neue, laubholzbasierte Werkstoffe für nichttragende Bauteile in der Automobilherstellung und weiteren Branchen.

Bei den Werkstoffen handelt es sich zum einen um ein Material, das aus Buchenspänen in einem Heißpressverfahren zu Bauteilen geformt wird. Dessen mechanische Eigenschaften sind vergleichbar mit denen von OSB/3-Platten. Der zweite Werkstoff besteht aus Buchenstreifen, die über einen Zwischenschritt in Plattenform zu Bauteilen verarbeitet werden. Er punktet mit höherer Festigkeit und Stabilität gegenüber dem ersten Material, ist jedoch schlechter formbar.

Mittelarmlehne als „Versuchskaninchen“

Armlehne als Technologiedemonstrator für das HighEnd-Wood-Projekt. Deutlich zu erkennen ist die Holzwanne mit Einkerbung, die später als Becherhalter dient (Bild: DLR/Giovanni Piazza)

Als geeignetes Bauteil wurde die Mittelarmlehne eines Mittelklasse-Pkw gewählt. Die Untersuchungen zeigen, dass die neuen Holzwerkstoffe viele der geforderten mechanischen Eigenschaften erfüllen. Ihre Leistungswerte liegen zwischen typischen Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffen und Holzplattenprodukten. Die Materialien können grundsätzlich aus verschiedenen Holzquellen wie Frisch-, Rest- und Altholz hergestellt werden, ohne dass sich die Eigenschaften deutlich verändern.

Die neuen Holzwerkstoffe besitzen ein messbares Leichtbaupotenzial und ermöglichen zudem Recycling- bzw. Downcycling-Prozesse, was ihre Nachhaltigkeit zusätzlich erhöht.
Die Bauteile erreichten überwiegend hohe technologische Reifegrade.

Hintergrund

Hinter dem Projekt stehen die Volkswagen AG, das DLR-Institut für Fahrzeugkonzepte, das Fraunhofer-Institut für Holzforschung WKI, MiTRAS Composites Systems, das Fachgebiet Trennende und Fügende Fertigungsverfahren der Universität Kassel sowie Jowat Klebstoffe.

Projekt-Webseite

Quelle: Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe e. V.

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