Vier Jahre nach Inbetriebnahme einer fortschrittlichen Sortieranlage zeigt sich beim italienischen Holzwerkstoff-Spezialisten Fantoni, wie eine Zusammenarbeit mit Steinert Maßstäbe setzen kann: Möbelqualität-MDF mit über 70 Prozent Recyclinganteil im Kern.
Seit fast 150 Jahren steht das Unternehmen Fantoni S.p.A. für hochwertige Holzwerkstoffe wie mitteldichte Faserplatten (MDF). Mit Unterstützung des deutschen Technologieanbieters Steinert werden regelmäßig MDF-Platten in Premiumqualität produziert, deren Kernschichten bis zu 70 Prozent Recyclingholz enthalten. Die Anlage am Unternehmenssitz verarbeitet den Angaben zufolge rund 450.000 Tonnen recyceltes Holz.
„Wir wollten einen anderen Weg gehen“
Das Ausgangsmaterial ist Altholz aus Haushalten und Industrie, das häufig Nägel, Kunststoffe, Glas, Steine und Mineralien enthält. Während bei Spanplatten, die Fantoni seit Jahren zu 100 Prozent aus Recyclingholz herstellt, gewisse Verunreinigungen akzeptabel sind, muss hochwertiges Möbel-MDF nahezu frei von Fremdstoffen sein. Bereits geringe Kontaminationen können die Struktur und die Oberfläche der Platten beeinträchtigen und Schäden an nachfolgenden Anlagen verursachen.
„Wir wollten einen anderen Weg gehen“, erläutert Vorstandsmitglied Marco Fantoni. „Wir haben die Anlage eigenständig entwickelt, auf Basis unserer Erfahrung, und für jede spezifische Aufgabe die besten verfügbaren Maschinen gewählt.“ Dieser Ansatz erforderte ein Investment von 150 Millionen Euro sowie einen starken Technologiepartner, der mehr als nur Maschinen liefern konnte.
Zuverlässigkeit und Robustheit standen für das Unternehmen Fantoni im Vordergrund. Nach vier Jahren intensiven Betriebs bestätigt sich: „Die mechanische Konstruktion ist außergewöhnlich robust“, berichtet Marco Fantoni. „Nach fast vier Jahren kontinuierlichem Betrieb bestätigt sich unser Konzept.“ Diese Stabilität ist das Fundament des Erfolgs. Fantoni schmunzelt: „Dass mir keine größeren Wartungsprobleme bekannt sind, zeigt, wie zuverlässig das System arbeitet.“
Integrierte Technologie für maximale Reinheit
Der Erfolg der Anlage basiert auf einem mehrstufigen Sortierprozess, bei dem Steinert als alleiniger Technologieanbieter fungiert. Das integrierte System umfasst:
- Metallabscheidung: Der Prozess beginnt mit Magnetseparation und Wirbelstromtechnologie, um sowohl Eisen (FE)- als auch Nichteisen (NE)-Metalle zu entfernen und dadurch nachgelagerte Anlagen zu schützen.
- Entfernung dichter Fremdstoffe: Die Steinert XSS T Röntgen-Transmissionssortierer entfernen danach Fremdmaterialien mit hoher Dichte wie Glas und Steine. „Das Röntgensystem leistet hervorragende Arbeit“, sagt Fantoni. „Es holt Materialien raus, die den Prozess gefährden könnten.“
- Präzise Holzsortierung: Der letzte, entscheidende Schritt wird von Steinert UniSort-Systemen übernommen, die mit der proprietären Hyperspectral Imaging (HSI)-Technologie ausgestattet sind. Die HSI-Technologie nutzt eine fortschrittliche Spektralanalyse, um die Materialzusammensetzung auf molekularer Ebene zu identifizieren. Dies ermöglicht eine präzise Trennung der verschiedenen Holzarten und eine zuverlässige Entfernung von Verunreinigungen, einschließlich schwer zu erkennender schwarzer Kunststoffe. Im Gegensatz zu herkömmlichen Ansätzen, die komplexe KI-Overlays erfordern, bietet Steinerts HSI eine robuste, native Lösung, die Komplexität und Betriebskosten reduziert. „Die Erkennung von schwarzem Material war eine Herausforderung, und Steinert war in dieser Hinsicht sehr gut vorbereitet“, erinnert sich Marco Fantoni.
Eine Entwicklungspartnerschaft
Die Zusammenarbeit ging über die Lieferung von Maschinen hinaus – es handelte sich um eine echte Entwicklungspartnerschaft. Marco Fantoni unterstreicht die Bedeutung der umfangreichen Tests, die im Steinert Test Center in Köln durchgeführt wurden: „Die Beziehung war sehr gut. Ich muss betonen, wie wichtig die Tests waren, die wir im Testzentrum durchgeführt haben, wo Ihr Team die verschiedenen Technologien und die für unsere Bedürfnisse am besten geeigneten vorgestellt hat.“
Diese Partnerschaft erstreckte sich auch auf die Unterstützung vor Ort während der entscheidenden Anlaufphase, in der die Steinert-Teams die Maschinen für verschiedene Materialströme optimierten. „Die Inbetriebnahme war ein sehr wichtiger Moment, in dem wir unsere Effizienz in Bezug auf die Sauberkeit unter Beweis stellen und lernen mussten, wie wir die Maschineneinstellungen optimieren können“, sagt Marco Fantoni. „Die Anwesenheit Ihrer Teams für den erforderlichen Zeitraum war von größter Bedeutung.“
Ein echtes Kreislaufmodell
Der vielleicht wichtigste Durchbruch von Fantoni ist die Entwicklung eines Verfahrens, bei dem nicht nur das Holz, sondern auch die ausgedienten MDF-Platten selbst recycelt werden. „Das ist sehr wichtig, denn das Recycling von MDF selbst ist ein bekanntes Problem“, erklärt Marco Fantoni. Auf diese Weise entsteht ein wahrhaft zirkuläres Produktionsmodell, bei dem die Möbel von heute zu den Rohstoffen von morgen werden.
Heute stellt Fantoni eine dreischichtige MDF-Platte her, bei der die makellosen Außenflächen aus Frischholz und der Kern aus recyceltem Material bestehen und die auf Europas längster Presse mit 65,5 Metern verarbeitet wird. Der ausgeklügelte Produktionsprozess integriert die Sortiersysteme von Steinert mit Faserveredelung, Harzauftrag und thermischer Trocknung.
Das Unternehmen untermauert seine Umweltaussagen mit wissenschaftlicher Strenge und investiert in Lebenszyklusanalysen (LCA) und Umweltproduktdeklarationen (EPD). „Wir haben viel in die Erstellung von LCA-Studien und die EPD-Zertifizierung des Materials investiert, um recycelte Holzprodukte zu haben, die nachweislich nachhaltig sind“, schließt Marco Fantoni. „Mit dieser Technologie und diesem Projekt übernehmen wir jetzt eine klare Vorreiterrolle, wenn es um die Verwendung von Recyclingholz für die Faserplattenproduktion geht.“
Quelle: Steinert GmbH
