Am 21. Oktober hat Mercedes-Benz offiziell Europas erste Batterie-Recyclinganlage eingeweiht, die auf einem integrierten mechanisch-hydrometallurgischen Verfahren basiert. Als Kooperationspartner ist Primobius für Engineering, Lieferung und Montage der zweistufigen Recyclinganlage verantwortlich.
Die integrierte Lösung, die Primobius (ein Joint-Venture zwischen Neometals Ltd, Australien, und der SMS group GmbH, Deutschland) für Mercedes-Benz entwickelt hat, produziert hochreine, emissionsarme Batteriematerialien, die erneut der Wertschöpfungskette zugeführt werden. Michel Siemon, CEO: „Primobius hat viel Arbeit in dieses Projekt investiert und wir sind stolz darauf, Mercedes-Benz mit unserer effizienten, nachhaltigen Recyclinglösung bei der Erreichung ihrer ehrgeizigen Ziele zu unterstützen. Gemeinsam werden wir hochreine Batteriematerialien mit geringem CO2-Fußabdruck für die Wiederverwendung in der Batterieherstellung produzieren. Ich bin sehr stolz auf das gesamte Team und auch auf die hervorragende Zusammenarbeit, die wir mit Mercedes-Benz etabliert haben.“
Integriertes mechanisch-hydrometallurgisches Recyclingkonzept
Mit der Technik von Primobius am Standort Kuppenheim schließt Mercedes-Benz als erster Automobilhersteller weltweit den Materialkreislauf in der Batterieherstellung mit einer eigenen Recyclinganlage. Das Verfahren umfasst alle Schritte vom Zerkleinern der Batteriemodule bis zum Trocknen und Verarbeiten batterieaktiver Materialien.
Während der mechanische Verfahrensteil Kunststoffe, Kupfer, Aluminium und Eisen in einem komplexen, mehrstufigen Prozess sortiert, konzentriert sich der nachgelagerte hydrometallurgische Verfahrensteil auf die sogenannte schwarze Masse, die das Hauptprodukt des mechanischen Verfahrens ist. Die schwarze Masse enthält die wertvollen Metalle, aus denen die Elektroden einer Batteriezelle bestehen. Die wertvollen Metalle, die Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan umfassen, werden in einem mehrstufigen chemischen Prozess einzeln extrahiert. Der Prozess ist darauf ausgelegt, recycelte Materialien in Batteriequalität zu produzieren, die zur Herstellung neuer Batteriezellen verwendet werden können.
„Fakt ist, dass Elektrofahrzeuge in der Produktion einen sehr hohen CO2-Fußabdruck haben. Das liegt vor allem an den CO2-Emissionen, die über die gesamte Lebensdauer der Batterie-Rohstoffe entstehen. Das Konzept der Elektromobilität kann also nur dann nachhaltig sein, wenn es uns gelingt, wertvolle Batteriematerialien energieeffizient zurückzugewinnen. Genau das machen wir mit unseren Lösungen. Wir sind stolz darauf, als einer der ersten im Herzen Europas eine solche ressourceneffiziente Recycling-Technologie Realität werden zu lassen“, sagt Michel Siemon.
Die Mercedes-Benz Batterierecyclinganlage in Kuppenheim hat eine jährliche Kapazität von 2.500 Tonnen. Die zurückgewonnenen Materialien werden zur Produktion von mehr als 50.000 Batteriemodulen für neue vollelektrische Mercedes-Benz Modelle verwendet. Der Schredder in Kuppenheim ist seit dem Frühjahr 2024 in Betrieb, die endgültige Inbetriebnahme ist im Gange. Die Endmontage und Inbetriebnahme der hydrometallurgischen Prozesse wird schrittweise nach der Eröffnungsveranstaltung fortgesetzt.
Quelle: SMS group