Holzreste zu kompakten Briketts veredelt

Parketthersteller Scheucher nutzt Reststoffe mit RUF Brikettieranlagen voll aus.

Der Parketthersteller Scheucher setzt auf höchste Qualität und verbindet Nachhaltigkeit mit Wirtschaftlichkeit. Um seinen Rohstoff Holz hundertprozentig zu nutzen, presst er voluminöse Holzspäne und -stäube aus der Produktion mit sechs Brikettieranlagen der Firma Ruf Maschinenbau zu kompakten Briketts. Die sind dank ihres hohen Heizwerts begehrt und sorgten für eine Amortisationszeit der Anlagen von unter drei Jahren.

Aus der Luft betrachtet, sieht es fast aus wie eine Solarfarm. Doch in den Gebäuden unter den 17.000 Solarpaneelen werden Parkettböden von höchster Qualität produziert. Die 30.000 Quadratmeter große Photovoltaikanlage auf den Firmengebäuden des Parkettherstellers Scheucher in der Südoststeiermark ist ein Beispiel dafür, dass das Unternehmen nicht nur natürliche und nachhaltige Böden liefert, sondern sie auch umweltschonend herstellt. Und dies mit höchster Qualität und großem Erfolg. So konnte Scheucher in rund 25 Jahren seit dem Start der Parkettproduktion einen Weltmarktanteil von rund 2,5 Prozent erringen, und die Produkte aus Mettersdorf sind selbst in China, den USA und Kanada begehrt.

Ein weiterer Baustein der Nachhaltigkeitsstrategie des Familienunternehmens mit etwa 260 Mitarbeitern ist die fast 100-prozentige Ausnutzung des Rohstoffs Holz und damit die Ressourcenschonung. Bei der Produktion von jährlich etwa 2,5 Millionen Quadratmetern drei- und zweilagigem Parkett fallen circa 16.000 Tonnen Hobel- und Sägespäne sowie Schleifstäube an. Etwa die Hälfte davon wird direkt in einer Heizanlage zur Wärmeversorgung des Unternehmens eingesetzt. Die verbleibenden etwa 8000 Tonnen presst Scheucher mit sechs Brikettieranlagen von Ruf Maschinenbau zu Holzbriketts.

Lose Späne – enormer Handlingaufwand

Für die Brikettierung entschied sich Scheucher bereits kurz nach dem 1996 erfolgten Start der Parkettproduktion. Es hatte sich gezeigt, dass die losen Holzspäne und -stäube einen enormen Handlingaufwand verursachten. Damit sie nicht in die Umgebung gelangen konnten, waren geschlossene Behälter nötig, und der Abtransport erforderte aufgrund ihres hohen Volumens viele teure und umweltbelastende Lkw-Fahrten. Es gab aber noch mehr Nachteile, denn der Markt für diese Holzreste wurde immer schwieriger. „Mit dem Verkauf des losen Materials – vorwiegend in die Papierindustrie – konnten wir oft nur die Transportkosten decken“, berichtet Betriebsleiter Karl Kaufmann. So ließ sich der Parketthersteller bereits im Jahr 2000 eine RUF Presse vom Typ RB 440 ins Werk stellen und betreiben.

Briketts sind kompakt und sauber

Aufgrund der guten Erfahrungen übernahm Scheucher diese erste Presse bald selbst und baut den Maschinenpark seither stetig aus. Inzwischen stehen fünf Anlagen vom Typ RUF 800 sowie eine RUF 600 in einer zentralen Halle. Alle Abläufe rund um die Späne und Stäube hat Scheucher ebenso automatisiert wie auch die die komplette Brikettproduktion selbst. Jede Bearbeitungsmaschine ist an eine zentrale Absauganlage angeschlossen, die das Material in zwei 600 und 700 Kubikmeter fassende Silos transportiert. Vor dort bringen es Förderschnecken entweder zur firmeneigenen Heizanlage oder zur Halle mit den sechs Brikettierpressen.

Vollautomatisch vom Span zum Brikett

Jeweils zwei der RUF-Anlagen stehen neben einander und bilden so eine Einheit, in der sie sich eine gemeinsame Späneversorgung teilen. „Die Anlagen starten und stoppen, sobald sich genügend Material im Sammeltrichter befindet beziehungsweise der Trichter leergefahren ist“, erklärt Karl Kaufmann. Sie komprimieren die Holzreste mit einem Pressdruck von bis zu 1700 kg/cm2 zu Briketts, die etwa 150 x 60 x 90 mm messen und eine Dichte von mindestens 1,0 kg/l aufweisen. „Dabei handelt es sich um reines Holz ohne irgendwelche Zusatzstoffe. Die Briketts erhalten allein durch den enormen Druck beim Pressen ihre hohe Stabilität“, erläutert Ruf-Vertriebsmanager Stefan Schulz.

Die von den Anlagen ausgestoßenen Briketts werden über eine Auslaufschiene direkt auf eine Förderstrecke geschoben, über die die Briketts aller sechs Pressen zur Verpackungsstation gebracht werden. Diese stapelt zwei Lagen mit jeweils zwei mal drei Briketts aufeinander, fügt ein Produktdatenblatt hinzu und schweißt das Gebinde in Folie ein. Danach werden die 10-kg-Pakete von einem Roboter palettiert.

Dank des großen Pressdrucks der RUF-Anlagen besitzen die Briketts eine höhere Dichte als Scheitholz. Auch der Heizwert der Briketts liegt aufgrund ihres niedrigen Feuchtigkeitsgehalts höher – bei einer Restfeuchte von 12 Prozent beträgt er etwa 5 kWh/kg. Die Briketts von Scheucher haben einen etwas höheren Heizwert, da aufgrund der hohen Ansprüche in der Parkettproduktion die Restfeuchte nur sechs bis acht Prozent beträgt.

Größenkontrolle sorgt für konstantes Gewicht

In seiner Produktion nutzt Scheucher das Potenzial der für mannlosen 24/7-Betrieb ausgelegten RUF-Pressen fast voll aus. „Fast“, weil der Parketthersteller nur an fünf Tagen der Woche und zweischichtig produziert. Die drei zuletzt angeschafften Modelle besitzen bereits eine automatische Vermessung und Korrektur der Brikettlänge. Sie greift direkt korrigierend ein, wenn Veränderungen in der Zusammensetzung der verpressten Holzreste zu Schwankungen bei der Brikettlänge und damit des Gewichts führen. So wird garantiert, dass jedes Brikett 850 Gramm schwer ist – mit sehr geringen Abweichungen. Damit ist sichergestellt, dass zwölf Briketts im Gebinde immer die dem Kunden versprochenen 10 Kilogramm wiegen. „Aktuelle Anlagen von Ruf sind zudem mit Profinet- oder Profibus-System verfügbar, sodass sie sich problemlos in eine zentrale Maschinenüberwachung und -steuerung einbinden lassen“, betont Stefan Schulz.

Die Aufwertung von Produktionsresten zu einem ressourcenschonenden Energieträger zahlt sich nicht nur unter Nachhaltigkeitsaspekten aus. Da die Briketts bei Holzofen-Besitzern sehr gefragt sind, rechnete sich die Investition in die Brikettieranlagen recht schnell. Karl Kaufmann berichtet, dass sich die Pressen innerhalb von zwei bis drei Jahren amortisiert haben. Und dies bei Briketterlösen, die lange deutlich niedriger lagen als zuletzt nach der Energiepreisexplosion im Jahr 2022.

Wartung und Instandhaltung in Eigenregie

Für Scheucher ist die Brikettierung also eine Erfolgsgeschichte. „Die Anlagen laufen sehr zuverlässig und der Absatz der Briketts war immer sehr gut“, resümiert Karl Kaufmann. Gleichzeitig bleibt der Aufwand für den Betrieb gering. „Wartung und Instandhaltung übernehmen wir selbst. Der Zeitaufwand beträgt nur wenige Stunden pro Woche. Auch den Austausch von Teilen, die aufgrund der hohen Kräfte einem gewissen Verschleiß unterliegen, etwa Pressstempel oder Pressform, führen wir ohne externe Unterstützung durch“, erläutert der Betriebsleiter. Somit beläuft sich der Aufwand für Wartung und Verschleißteile auf einen sehr niedrigen einstelligen Eurobetrag pro Tonne Holzbriketts und liegt weit unter 1 Prozent des Verkaufserlöses. Insofern steht für Kaufmann auch fest, dass er bei der nächsten Ausbaustufe wieder auf RUF-Pressen setzen wird.

Quelle: Ruf Maschinenbau