Nichteisen-Metallindustrie: Energie- und Ressourceneffizienz nehmen zu

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Quelle: Metalle pro Klima

Datteln  — Die Unternehmen der deutschen Nichteisen-Metallindustrie leisten weitere beträchtliche Beiträge zur Erhöhung der Energieeffizienz. Dadurch tragen sie weiterhin zur Reduktion des Treibhausgas-Ausstoßes in Deutschland bei. Vor allem in den Bereichen Abwärme, Prozesstechnik und Antriebe sind weiterhin Potenziale für Effizienzsteigerungen vorhanden. Das hat die Rheinzink GmbH & Co. KG anhand mehrerer erfolgreicher Best Practice-Beispiele auf einer Pressekonferenz der Unternehmensinitiative Metalle pro Klima am Standort Datteln deutlich gemacht.

Nebenanlagen modernisiert

Die Modernisierung von Nebenanlagen in der industriellen Produktion kann zur nachhaltigen Steigerung der betrieblichen Energieeffizienz führen, wenn systematisch und planvoll neue Technik zur Anwendung kommt. Bei der Rheinzink GmbH & Co. KG in Datteln wurden im Walzwerksbereich die zur Förderung der Walzemulsion eingesetzten Pumpen durch frequenzgeregelte Aggregate ersetzt. Auch bei den Lüftern der Walzantriebe wurde dieses energiesparende Prinzip angewendet. Zusammen mit einer energiesparenden Beleuchtung konnte der Energiebedarf in der Walzhalle des Unternehmens um etwa 200 Megawattstunden pro Jahr (MWh/a) gesenkt werden. Damit wird die CO2-Bilanz des Standortes um jährlich 120 Tonnen Kohlendioxid entlastet.

 Gieß- und Walzprozesse optimiert

Prozessoptimierungen beim Schmelzen und Gießen von Metallen versprechen beträchtliche Energieeinsparungen, weil Metalle vor ihrer Bearbeitung in der Regel erwärmt werden müssen. Das führt zu einem beträchtlichen Energiebedarf. Durch Induktionsöfen, bei denen die benötigte Wärme ausschließlich im zu schmelzenden Metall entsteht, werden Wärmeverluste deutlich minimiert. Zusätzlich wird bei Rheinzink streng darauf geachtet, dass sich nur die Menge an Metall in den Öfen befindet, die auch für den anstehenden Gieß- und Walzprozess benötigt wird. Schließlich sorgt eine flexible Breitenverstellung an der Gießmaschine dafür, dass der Gussstrang möglichst wenig von der Größe der benötigten Blechzuschnitte abweicht. Über den gesamten Gieß- und Walzprozess hinweg werden so jährlich rund 825 MWh Strom und damit knapp 500 Tonnen CO2 eingespart.

Wärme rückgewonnen und genutzt

Zinkbleche für den Baubereich werden bei Rheinzink in Datteln auf Kundenwunsch oberflächenveredelt. Bei diesem Arbeitsschritt, der den natürlichen Bewitterungsprozess imitiert, verdampfen Lösemittel, die in einer Nachverbrennungsanlage zur Schonung der Umwelt thermisch zerlegt werden. Die für den Nachverbrennungsprozess aus Erdgas erzeugte Wärme kann zurückgewonnen und für andere Prozesse wie die Vorerwärmung eines Trockenofens oder an anderen Stellen in der Produktion genutzt werden.

Quelle: Metalle pro Klima in der WirtschaftsVereinigung Metalle