Großmühle RotoSchneider 6015: Herzstück für niederländischen Recyclingbetrieb

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RotoSchneider 6015 (Foto: Getecha GmbH)

Aschaffenburg — Die leistungsstarken RotoSchneider-Großmühlen von Getecha bilden in vielen Recyclingbetrieben den Dreh- und Angelpunkt der aufbereitungstechnischen Prozesslinien. Für einen niederländischen Recyclingbetrieb lieferte das Aschaffenburger Unternehmen sowohl die Zerkleinerungsmühlen wie auch große Teile der Förder-, Entstaubungs- und Verpackungstechnik.

Das Unternehmen CVB Ecologistics mit Sitz im niederländischen Tilburg ist eine feste Größe in der europäischen Recyclingindustrie und bereitet in seinen zehn Tochterfirmen Papier- und Kunststoffabfälle aus der ganzen Welt auf. Als das CVB-Management einen weiteren Recyclingbetrieb übernahm, stand es vor der Aufgabe, dessen Kapazitäten erweitern zu müssen, was die Modernisierung und den Ausbau der bestehenden Anlagen erforderlich machte. Diese Aufgabe legte CVB in die Hände des deutschen Zerkleinerungs- und Automatisierungsspezialisten Getecha.

Um die Effizienz des Betriebs zu steigern, sollte neben der Zuführung des Mahlguts auch die Weiterleitung des gewonnenen Regenerats in Big Bags sichergestellt sein. Der Auftrag an Getecha und seinen niederländischen Vertriebspartner S-point BV enthielt daher nicht nur die Installation von zwei neuen Großmühlen und die Integration der vorhandenen Zerkleinerungstechnik, sondern auch die Realisierung der Fördersysteme für die Mühlenbeschickung sowie die Entstaubung und Verpackung des Mahlguts.

Zentral: die Großmühle RotoSchneider 6015

„Eine zentrale Vorgabe des Kunden war die Erweiterung der Verarbeitungskapazitäten um bis zu 2,8 Tonnen pro Stunde“, berichtet S-point-Firmenchef Gert-Jan Drinkwaard. Er empfahl deshalb den Einsatz der Großmühle RotoSchneider 6015 als Herzstück der neuen Gesamtanlage. Das Schneidwerkzeug dieser Trichtermühle besteht aus einem 1.500 mm breiten 5-Messer-Rotor (Durchmesser 600 mm) und drei Statormessern (Scherenschnitt). Das Haupteinsatzgebiet der mit kräftigen Antrieben – in Tilburg ist es ein 132 kW-Motor – ausgerüsteten Maschinen ist das Zerkleinern großer Kunststoffteile.

Die RS 6015 nimmt es sowohl mit klebrigen Butzen aus Blasformmaschinen und Stanzgitterrollen als auch mit massiven Platten oder ganzen Kraftstofftanks auf. In Tilburg sind es neben Polypropylen-Materialresten aus der kunststoffverarbeitenden Industrie vor allem große Mengen ausgedienter Pflanzstecker aus dem Blumen- und Kräuteranbau, die im Trichter der Großmühle landen. Auch Kisten, Becher und kleinere Klumpen aus Polypropylen sowie Kartonageabfälle werden hier zerkleinert.

Mühlen mit Zerkleinerungsanlagen verknüpft

Seine Fördertechnik-Kompetenzen konnte Getecha in Tilburg gleich an mehreren Stellen einsetzen. Denn hier galt es, die neuen Mühlen – inzwischen hatte sich CVB entschieden, auch eine zunächst angemietete RS 6009 zu übernehmen – logistisch mit den vorhandenen Zerkleinerungsanlagen zu verknüpfen. Außerrdem sollte die Beschickung der neuen RS 6015 aus zwei Richtungen erfolgen. Wer heute vor der Mühle steht, sieht das Ergebnis: Frontseitig läuft ein 1.100 mm breites (Nutzbreite) Förderband hinauf zum Trichter und „füttert“ ihn mit Materialresten, die in unregelmäßigen Abständen von Gabelstaplern aufgegeben werden. Von der linken Seite her steigt ein weiteres Förderband hinauf zur RS 6015. Hierüber erfolgt die kontinuierliche Beschickung des Mühlentrichters mit vorzerkleinertem Material aus einem Shredder. Dabei handelt es sich aber nur etwa um die Hälfte des gesamten geshredderten Materials, denn die andere Hälfte wird vorher über ein Verteilerband separiert und gelangt über eines der vorhandenen Förderbänder in eine der älteren Mühlen von CVB.

Über zentrale lastabhängige Steuerung

Alle Förderbänder für die Mühlenbeschickung wurden bei Getecha entwickelt und gebaut. Ein wichtiger Faktor der Systemintegration von Alt und Neu war dabei auch die lastabhängige Steuerung der RS 6015 mit automatischer Regelung aller Förderbänder sowie der Shredderleistung. Sie sorgt für den kontinuierlichen Materialfluss und beugt einer Überlastung der Schneidmühlen vor. Die gesamte Anlage wird über eine neue zentrale Steuerung von Getecha gefahren, in die auch die Steuerungen sämtlicher vorhandener Systeme integriert wurden.

Die gesamte Neuanlage inclusive der Absaugtechnik mit Mahlgut- und Abluftentstaubung und der Abfüllung des Regenerats in Big Bags wurde in einem Zeitraum von etwa zwei Wochen von Getecha-Monteuren und ihren niederländischen Kollegen von S-point aufgestellt, installiert und in Betrieb genommen. „Es war uns von Anfang an wichtig, dass unser Kunde in allen Fragen immer einen zentralen Ansprechpartner hat. Deshalb haben wir nicht nur die ersten Planungsarbeiten unterstützt, sondern auch die gesamte Aufbauphase“, betont Gert-Jan Drinkwaard.

Quelle: Getecha GmbH