Das Unternehmen Knauf AMF intensiviert am Standort Ferndorf in Österreich mit der neuen Bindemittel-Rückgewinnungsanlage (Rekalzinierung) den sogenannten Zero-Waste-Prozess und den konsequenten Einstieg in die Kreislaufproduktion.
Rund 4.000 Tonnen Produktionsrückstände aus der Holzwolleplattenfertigung werden den Angaben nach jetzt pro Jahr wieder in den Herstellungsprozess zurückgeführt. Das spart unterm Strich rund 4.000 Tonnen CO2 und unterstützt zugleich die eigene Energieversorgung, heißt es bei Knauf AMF. Ausgangsthese von Werksleiter Harald Oberscheider und seinem Team war, das Holz der Plattenreste zu verbrennen und die Rückstände – das übrigbleibende Bindemittel Magnesit – wieder zu verwenden.
Zunächst wurde im eigenen Labor ein Plattenstück in einem Muffelofen bei niedriger Temperatur verbrannt. „Wir stellten fest, dass die Rückstände reaktiv und als Bindemittel grundsätzlich tauglich waren“, so die erste Erkenntnis von Harald Oberscheider. Das Umkehrprinzip des Herstellungsprozesses, bei dem Magnesit (Kauster) der Holzwolle-Masse als Bindemittel zugeführt wird, funktionierte grundsätzlich. Es folgten weitere Tests und Versuchsreihen in Zusammenarbeit mit der Montanuniversität Leoben und dem Knauf Werk Niederaußem in Bergheim-Auenheim, Nordrhein-Westfalen.
Keine Qualitätsunterschiede messbar
In den Großversuchen wurde rund eine Tonne Bindemittel (Magnesiumoxid MgO und Magnesiumsulfat MgSO4) gewonnen und als sogenannter Knauf Sekundär Kauster (KSK) wieder in den Produktionsprozess zurückgeführt. So entstanden mit dem Recycling-Bindemittel mehrere 100 Quadratmeter „Heradesign“-Platten. Die Auswertung der Qualitätsprüfungen ergab wie schon in den allerersten Analysen, dass die Platten mit dem Rekalzinat (KSK) gleich gute Qualität aufwiesen wie jene aus der Standardproduktion.
Im September 2017 wurde der für das Verfahren modifizierte Drehrohrofen in Ferndorf installiert. „Nach dem Aufheizen mit Erdgas wird bei rund 500 Grad Celsius das zu recycelnde Plattenmaterial zugeführt, danach heizt sich die Anlage sozusagen selbst. Die notwendige Wärme für die Aufrechterhaltung des Prozesses liefert allein das Holz, das im Recyclingmaterial enthalten ist und dessen Energieanteil durch einen Wärmetauscher dem Prozess wieder zugeführt wird“, erläutert Michael Pehr, der als technischer Projektleiter die komplette Planung und Umsetzung vor Ort verantwortet.
Seit März 2018 arbeitet die weltweit erste Rekalzinierungsanlage dieser Art – wie es heißt –der Vollbetrieb soll ab Juli dieses Jahres laufen. Harald Oberscheider: „Für die Heradesign-Produktion benötigen wir im Jahr mehrere Tausend Tonnen Magnesit, 40 Prozent davon werden wir mit der neuen Anlage nun selbst produzieren.“
Platz 1 beim Phönix Wettbewerb 2018
Insgesamt senkt Knauf AMF den Angaben zufolge mit der neuen Rekalzinierungsanlage nicht nur die eigenen Kosten für den Bindemittelzukauf, sondern leistet auch einen erheblichen Beitrag zum Klimaschutz. Denn bei der (energieintensiven) Herstellung von einer Tonne Magnesit entstehe eine Tonne CO2. Das ergebe pro Jahr eine Ersparnis von 4.000 Tonnen CO2. Zusätzlich fielen durch das Vermeiden der Materialtransporte von der Produktionsstätte zur Deponie pro Jahr über 600 Lkw-Fuhren weniger an.
Dass dieses neue Verfahren zur Bindemittel-Rückgewinnung etwas Besonderes ist, zeigte sich jüngst durch die Auszeichnung von Knauf AMF mit dem Abfallwirtschaftspreis „Phönix 2018“ des Österreichischen Wasser- und Abfallwirtschaftsverbandes (ÖWAV) und des Bundesministeriums für Nachhaltigkeit und Tourismus. Er wurde am 17. April 2018 in Salzburg zum 15. Mal vergeben, Knauf AMF erreichte hier den ersten Platz. Mit diesem Preis werden praxistaugliche und/oder innovative beziehungsweise kreative Lösungen und Konzepte von abfallwirtschaftlicher Relevanz ausgezeichnet, die zur Ressourcenschonung und zu einer nachhaltigen Entwicklung der Abfallwirtschaft beitragen.
Quelle: Knauf AMF GmbH & Co. KG
