MRU Freiberg: 1 Million Tonnen Akku- und Batterieschrott recycelt

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Quelle: Muldenhütten Recycling und Umwelttechnik GmbH (MRU)

Braubach — In den Anlagen der Muldenhütten Recycling und Umwelttechnik GmbH (MRU) in Freiberg (Sachsen) ist die 1-millionste Tonne Akkuschrott verarbeitet worden. Die MRU, Teil der Berzelius Firmengruppe, ist seit über 20 Jahren auf das Recycling von Altbatterien spezialisiert und erreicht in einem geschlossenen Recyclingkreislauf eine Recyclingeffizienz von fast 100 Prozent.

Auf den ersten Blick war der 28. März bei MRU in Freiberg ein Arbeitstag wie jeder andere. Dann aber konzentriert sich die Aufmerksamkeit auf einen Lkw mit einer tonnenschweren Ladung Altbatterien, die von der Schwestergesellschaft BLS bundesweit eingesammelt wurden. Darunter ist die Batterie, mit der MRU die 1-Million-Tonnen-Grenze beim Recycling von Altbatterien überschreitet. Dr.-Ing. Martin Fischer, Geschäftsführer der MRU:“Eine Million Tonnen, das ist schon eine große Leistung. Diese Zahl unterstreicht deutlich die große Bedeutung der MRU und des Standortes Freiberg für das Batterierecycling.“

55.000 Tonnen Legierungen jährlich

Über 50.000 Tonnen Altbatterien werden jährlich in Freiberg angeliefert und in den hochmodernen Anlagen der MRU zerlegt und dann sortenrein in ihre Bestandteile sortiert. Dazu setzt MRU das Engitec-Verfahren ein, laut der amerikanischen Umweltschutzbehörde EPA die beste verfügbare Technologie für das Recycling von Akkuschrott. Geschäftsführer Dr.-Ing. Martin Fischer: „Umweltschutz und Sicherheit haben bei der MRU absolute Priorität. Wir halten unsere Anlagen immer auf dem neuesten Stand der Technik und investieren viel in den Umweltschutz und den Gesundheitsschutz der Mitarbeiter. Die Ecobat-gruppenweite Initiative ‚Sicherheit fürs Leben‘ unterstreicht dieses Bestreben auch auf internationaler Ebene.“

Jährlich verlassen rund 55.000 Tonnen Blei und Bleilegierungen in über 40 verschiedenen DIN ISO- und Kunden-Spezifikationen den Betrieb.Dr.-Ing. Martin Fischer: „Das Bleirecycling wird immer wichtiger, um die Ressourcen zu schonen und Umweltbelastung zu vermeiden. Unser Blei erfüllt die höchsten Qualitätsanforderungen im Markt. Große Teile unserer Produktion werden wieder zu Bleiakkus verarbeitet.“

Vollständig geschlossener Recyclingkreislauf

Auch die anderen Bestandteile der Batterien fließen über das Recycling der MRU wieder in den Stoffkreislauf ein. Die Batteriegehäuse werden in hochmodernen Anlagen zu Seculene PP® verarbeitet, die das Basismaterial für neue Kunststoffteile in der Automobilindustrie sind. Die verbrauchte Akkusäure wird zu kristallinem Natriumsulfat verarbeitet, das ein wichtiger Rohstoff z. B. für die Glasindustrie ist. Dr.-Ing. Martin Fischer: „Wir haben es geschafft, an unserem Standort in Muldenhütten einen vollständig geschlossenen Recyclingkreislauf für Bleiakkus aufzubauen. Es ist keine Übertreibung, dass wir eine Recyclingeffizienz von mehr als 95 Prozent erreichen.“

Die wenigen derzeit nicht mehr verwertbaren Reststoffe einer Bleisäurebatterie – wie z. B. die Separatoren – werden verbrannt. Dazu betreibt MRU in ihrem Anlagenverbund eine hochmoderne Sonderabfallverbrennungsanlage, die ebenfalls nach modernsten technischen Standards und unter strengen Umweltauflagen arbeitet.

Quelle: Berzelius Metall GmbH