Wellpappenreste effizient per Luft entsorgt

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G&G Preißer nutzt Entsorgungskonzept für Stäube und Produktionsreste der Höcker Polytechnik. Foto: Höcker Polytechnik GmbH

Pirmasens — Der mittelständischen Verpackungshersteller G&G Preißer GmbH hat ein neues Entsorgungskonzept für Stäube und Produktionsreste der Höcker Polytechnik GmbH implementiert.

Der rheinland-pfälzische Wellpappehersteller G&G Preißer GmbH hat Mitte 2017 in Pirmasens  ein neues Werk eröffnet. Bei den Fertigungsanlagen wurde ein besonderes Augenmerk auf saubere Produktionsbedingungen gelegt. Das neue Entsorgungskonzept für Stäube und Produktionsreste entwickelte die Höcker Polytechnik GmbH. Sie integrierten acht pneumatische Entsorgungshighways (5 Linien mit ø 300-500 mm für die Stanzresteentsorgung und 3 Linien mit ø 800 mm für die Entstaubung) und schufen so ein energieeffizientes Unterdruckentsorgungsnetzwerk mit praktischen Features für den 24 Stunden Betrieb in der Wellpappenverarbeitung.

Die Fertigung verarbeitet 140 Mio m2 Wellpappe pro Jahr
Im neuen Werk betreibt G&G Preißer fünf Inline-Fertigungslinien. Leistungsstarke Druck-/Stanzwerke, die jährlich bis zu 140 Mio. m2 Wellpappe verarbeiten. An zwei Linien fallen größere Stanzabfälle an, die direkt an der Maschine mit Höckers PHSS  Spezialshreddern zerkleinert werden. So lassen sich auch sperrige Produktionsabfälle bequem absaugen und transportieren. Der Centerausbruch an den anderen drei Linien wird durch spezielle Absaughauben aufgefangen und dann ebenso abgesaugt. Die sonst oft genutzten großen Unterflurbandanlagen entfallen bei Preißer. Die Produktionsabfälle werden im Unterdruck zum Entsorgungshighway transportiert und für das Recycling aufgearbeitet.

Im Entsorgungszentrum trennt ein Höcker Materialabscheider das grobe Material aus dem Luftstrom und führt es drucklos der Ballenpresse zu. Die horizontal abbindende Höcker Ballenpresse HPK75 bereitet die Pappreste letztendlich zu recyclingfreundlichen Ballen auf. In der Warenannahme steht auch ein großer PHS Shredder, an dem die Mitarbeiter anfallende Bogenwaren bequem zerkleinern können. Natürlich wird auch dieses geshredderte Material per Unterdruck der Ballenpresse zugeführt.

Zwei MultiStar Filteranlagen erzeugen den Unterdruck für sämtliche Entsorgungsvorgänge im Werk. Die beiden Filter arbeiten arbeitsteilend als Teamplayer. Einer liefert die Absaugleistung für die Produktionsabfälle, der andere MultiStar ist auf Papierstäube spezialisiert.

Die für den Materialtransport zuständige Filteranlage arbeitet mit einer Absaugleistung von 52.000 m3/h ab und nutzt eine Filterfläche von 350 m2. Die vier hoch effizienten 30 kW (IE3) Reinluftventilatoren sind oben im Filterhaus integriert und erzeugen den für den Materialtransport benötigten Unterdruck. Im Jet-Druckimpulsverfahren werden die Filterschläuche abgereinigt und der Papierstaub wird mittels einer BrikStar Brikettierpresse zu Briketts verpresst.

Die MultiStar Staubfilteranlage mit 840 m2 Filterfläche und fünf 22 kW (IE3) Reinluftventilatoren liefert bis zu 130.000 m3/h Absaugleistung. Auch hier werden die Filterschläuche im Jet-Druckimpulsverfahren abgereinigt und der Staubaustrag zum Partnerfilter geleitet. Die leistungsstarke Brikettierpresse verarbeitet also den Staub beider Anlagen.

So viel Unterdruck wie nötig, so wenig Energie wie möglich
Sowohl die beiden Filteranlagen als auch die Steuerungstechnik wurden aufs Energiesparen getrimmt. Jeder Anschlusspunkt im Werk ist mit Schiebern versehen, die die Aktivität der Maschine an die Steuerung melden und dann mittels Kaskadenschaltung und Frequenzregelung die Ventilationsleistung anpasst. Jedes Kilowatt Ventilationsleistung wird so zweckgebunden eingesetzt. Auch die wertvolle Wärmeenergie bleibt erhalten, da die gereinigte Luft während der kalten Monate in die Produktion zurückgeleitet wird. Das senkt die Heizkosten spürbar.

Die wesentlichen Infos zum Anlagenzustand sind für den Anwender jederzeit visualisiert über zwei große Touch-Panels an den Steuerungsanlagen abrufbar.

Für Tobias Preißer, Geschäftsführer der G&G Preißer GmbH, ist das Projekt ein Erfolg: „Wir hatten bei der Planung des neuen Werkes drei Themen im Fokus: die Produktivität steigern, die Arbeitsbedingungen unserer Mitarbeiter optimieren und den Staub aus der Fertigung verbannen. Wir holten daher gleich zu Projektstart Höcker Polytechnik mit ins Projektteam. Schnell war danach klar, dass nur eine reine pneumatische Absauglösung unsere Ansprüche erfüllen würde. Auf den Einsatz der Höcker Monteure war während aller Bauphasen Verlass. Das Entsorgungssystem wurde auf plug´n play Niveau vorbereitet und wir konnten unseren Maschinenpark problemlos hieran anbinden. Heute profitieren wir von unserer modernen, sauberen Fertigung und dem automatisierten Entsorgungssystem. Das sind beste Produktionsbedingungen für unsere maßgeschneiderten Verpackungslösungen.“

Quelle: Höcker Polytechnik GmbH