Ohne Granulat: Verwertungsmethode für Altreifen-Elastomere entwickelt

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Dr. Stefan Hoyer begutachtet das Feinmehl der vermahlenen Elastomer-Reste aus dem Reaktruder (Foto: Hendrik Schmidt / TU Chemnitz)

Chemnitz — Jährlich fallen weltweit etwa 1,8 Milliarden Altreifen an. Doch was geschieht mit ihnen? „Über die Hälfte aller Altreifen werden immer noch energetisch verwertet, also verbrannt“, erklärt Dr. Stefan Hoyer, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Strukturleichtbau der Technischen Universität Chemnitz. Er beschäftigt sich mit dem sogenannten „Elastomer-Recycling“ – der Wiederverwendung von formfesten, aber elastisch verformbaren Kunststoffen, die Bestandteil u. a. von Reifen sind.

Neu: die einstufige Direkt-Extrusion

„Das Recycling von Gummi ist schwierig, weil jede Anwendung ihre ganz eigene Rezeptur hat. Sortenreinheit hat hier oberste Priorität, und die ist gerade für Reifen schwer herzustellen“, erklärt Hoyer. Die Chemnitzer Lösung im Forschungsbereich Extrusiontechnologien und Recycling ist daher so intelligent wie effizient: Bisher wurden Altreifen meist zu relativ groben Granulaten zerkleinert und mit Bindemitteln zu Boden- und Fallschutzmatten oder Gummischichtungen im Automobilbau gepresst. Aber auch als Kunstrasen-Granulat für Sport- und Spielplätze verwendet. An der TU Chemnitz werden jetzt neue Werkstoffe mit hoher Qualität und Leistungsfähigkeit entwickelt. Feinste Gummi-Mehle werden dazu mit thermoplastischen Kunststoffen gemischt. Diese sogenannten „Thermoplast-Elastomer-Compounds“ sind schmelzbar und können beispielsweise im Spritzgießverfahren zu komplexen Bauteilen verarbeitet werden. Den Produkten ist später nicht mehr anzusehen, dass sie früher einmal Reifen waren.

Für diese Art der Wiederverwertung wurde auch eine ganz neue Verarbeitungstechnologie entwickelt: die einstufige Direkt-Extrusion. „Wir kombinieren die Compoundierung und die Profilextrusion, also das Mischen der Ausgangsstoffe und das Formgeben. Aber eben ohne den Umweg über Granulat. Wir sparen uns einen Prozessschritt und damit vor allem Energie und schützen so das Material vor thermischen Schäden“, erklärt Forscher Hoyer. Auf diese Weise können endlos gefertigte, hochwertige Matten für Verschleiß- und Schallschutz hergestellt werden. „Aktuell sind wir noch in der Phase der Markteinführung, kooperieren aber bereits mit einer Firma aus der Region.“

Technologie des Warmmahlens optimiert

Eine andere Technologie, die das Team um Stefan Hoyer entwickelt hat, ist hingegen bereits international im Einsatz: „Wir haben die Wiederverwertung von technischen Elastomeren optimiert“, berichtet Hoyer stolz. Technische Elastomere sind Gummimaterialien, die für technische Anwendungen wie zum Beispiel Dichtungsringe zum Einsatz kommen. Bei deren Herstellung fällt oft viel Ausschuss an, der meist teuer entsorgt werden muss. „Unsere Technologie kann diese Reststoffe so aufbereiten, dass sie einfach wieder in den Herstellungsprozess zurückgeführt werden können. Das sortenreine Rezyklat wird wieder unter die Ausgangsstoffe gemischt und der Prozess läuft weiter.“ Als Rezyklat bezeichnen die Forschenden Feinmehl aus den Produktionsresten, die im sogenannten „Reaktruder“ vermahlen werden.

Die verwendete Technologie des Warmmahlens existierte zwar bereits, doch Hoyer entwickelte und optimierte diese im Rahmen seiner Promotion umfassend weiter. Dazu mussten die Prozessstabilität verbessert, die Reinigung vereinfacht, die Baugröße kompakter gestaltet und der Verschleiß reduziert werden. Dank dieses Verfahrens können jetzt sogar Kleinchargen wirtschaftlich sortenrein recycelt werden. „Ganz nebenbei haben wir auch den Energieverbrauch um etwa 60 Prozent reduziert“, ergänzt Hoyer.

Die Technologie zielt insbesondere auf kleine und mittlere Unternehmen (KMU), die ihre Reststoffe selbstständig verwerten wollen. Ihnen steht nun ein effizientes Werkzeug zum Recycling von Elastomeren zur Verfügung, mit dem die Ausgangsrohstoffe nachhaltig genutzt und wiederverwertet werden können. Einsparungen in Sachen Energiebedarf, Entsorgungskosten, Ressourcen und CO2-Ausstoß sind weitere positive Effekte der Forschungsergebnisse. „Aber wir haben noch viel vor“, so Hoyer. „Wir wollen im zweiten Projektteil des Bundesexzellenzclusters MERGE mitwirken, sofern er von der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG) genehmigt wird. In den Werkstoffwissenschaften wollen wir weiter Grundlagenforschung betreiben, unsere Thermoplast-Elastomer-Compounds in ihren Rezepturen ändern und auch mit Duroplasten oder anderen Elastomeren arbeiten. Neue Werkstoffe zu entwickeln, zu charakterisieren und effiziente Verarbeitungstechnologien zu entwickeln, das sind unsere Ziele.“

Quelle: Technische Universität Chemnitz