Elektroflotation halbiert Reststoffanfall bei Stahl- und Metallverarbeitung

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Verfahrensschema der E-Flo Dr. Baer Elektroflotation (Grafik: EnviroChemie GmbH)

Rossdorf – Ein bekannter Hersteller von Schmiedeeinrichtungen und Großpressen sowie ein Gelenkkurbelwellenhersteller gaben den Auftrag: zum Bau zweier von EnviroChemie eigenentwickelten E-Flo Dr. Baer Elektroflotationsanlagen. Diese Anlagen eignen sich besonders gut, um stark tensid- und ölhaltige Prozesswässer zu reinigen, teilweise im Kreis zu führen und gesetzeskonform abzuleiten.

Im Gegensatz zu den allseits bekannten Druckentspannungsflotationen (DAF), die feinperlige Luftblasen zur Erzeugung des Flotationseffektes nutzen, funktioniert die von EnviroChemie neu eingeführte Elektroflotationstechnik mit mikrofeinen Wasserstoff- und Sauerstoffgasblasen. Die Mikrogasblasen werden an speziell beschichteten, umpolbaren Elektroden durch Anlegen einer Niedrigspannung erzeugt.

Die völlig gleichmäßig großen und gleichmäßig verteilten Gasblasen bewirken im Reaktionsraum der Flotationsanlage eine sauber phasengetrennte, flotierende Schicht des Öl-, Fett- und Tensidgemisches, das dann eine Vakuumsaug-Einrichtung ohne wesentlichen Wassereinschluss von der Oberfläche abzieht. Das entstehende Öl- und Wassergemisch hat einen um rund 50 Prozent niedrigeren Wassergehalt als bei üblicher Flotationstechnik mit Lufteintragung und mechanischer Räumung.

Hohe Wassertemperaturen, die für Druckentspannungsflotationen limitierend sind, sind beim neu entwickelten Prozess vorteilhaft. Sie verbessern die Trennbarkeit des Öl-/Wassergemischs sowie die Trennung des Flotats. Die Temperaturgrenzen des Systems liegen bei rund 90°C. Durch den geringeren Wasseranteil ist die Rückstandsmenge gegenüber herkömmlichen Verfahren um etwa 50 Prozent reduziert, auch durch den niedrigeren Verbrauch an Chemikalien. Der Energieeinsatz für die Gasblasen-Erzeugung beträgt lediglich 0,1 kWh pro Kubikmeter.

Vor Eintritt in die eigentliche Flotationskammer durchläuft das Prozessabwasser einen mechanischen Abscheider für ungelöste freie Öle, Fette und Schlämme und anschließend einen Envochem Flockungsreaktor, in dem geeignete Spalt- und Flockungsmittel zur Trennung der Emulsion dosiert werden.

Quelle: EnviroChemie GmbH