Recycling: Forscher entwickelten Methode zur Entzinkung von Stahlschrotten

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Karosserie (Foto: ©Dieter Scchütz /http://www.pixelio.de)

Berlin — Zink ist ein wertvoller Rohstoff, der nur begrenzt auf der Erde verfügbar ist. Umso wichtiger ist umweltschonendes Recycling – zum Beispiel von verzinktem Stahlschrott, wie er in der Fahrzeugherstellung beim Stanzen von Blechen anfällt. Pro Jahr fallen allein in der deutschen Automobilindustrie drei Millionen Tonnen Schrott an. Das Verbundprojektprojekt „Entzinkung von Stahlschrotten“ nahm sich des Themas an und fand eine Recyclinglösung.

Auf etwa 220 Millionen Tonnen schätzen Experten die Zinkvorkommen auf unserem Planeten. Jährlich werden 11 Millionen Tonnen verarbeitet. Damit reicht das Metall gerade mal für 20 Jahre. „Zink kann man nicht einfach wegwerfen. Dafür ist es viel zu wertvoll“, sagt Anne Dittmar, Forscherin an der Technischen Universität Clausthal und dem Clausthaler Umwelttechnik-Institut (CUTEC). Sie und ihre Kollegen im Harz entwickelten eine neue, umweltschonende Recyclingmethode.

Einen besseren Weg gefunden

Auch bislang war es schon möglich, das Zink vom Stahl zu lösen. Aber nur mit beträchtlichem Energieaufwand: Mit sehr hohen Temperaturen wird der verzinkte Stahl geschmolzen und das Zink ausgeschieden – als schwer verwertbarer Staub. Der verbleibende Stahl lässt sich trotzdem nur zu weniger wertvollem Baustahl verarbeiten.

Anne Dittmar: „Wir haben einen besseren Weg gefunden: Wir lösen das Zink mit Schwefelsäure. Daraus lässt sich das Zink zurückgewinnen.“ Zudem bleibt bei dieser Methode hochwertiger Stahl übrig, der wieder in die Autoproduktion gehen kann. Eine beim CUTEC errichtete Pilotanlage kann bereits bis zu 400 Tonnen Stahl am Tag bearbeiten. Als Produkte entstehen schwefelsaure Lösungen mit 120 Gramm Zink pro Liter und Stahlschrott mit über 98 Prozent Entzinkungsgrad. Für diesen Prozess erhielt das Institut zwei internationale Patente.

Industrie zeigt Interesse

Aufgabe der Wissenschaftler war auch, festzustellen, ob sich das Verfahren lohnt. „Ja“, sagt Anne Dittmar, „das konnten wir nachweisen. Wir sparen gegenüber dem herkömmlichen Verfahren 88 Prozent Energie ein.“

Der Clou in der Praxis: Die Schwefelsäure bekommen die Clausthaler von einem Zinkhersteller. Mit dem Zink angereichert, geht er an das Unternehmen zurück. Das filtert den Rohstoff aus der Säure und schickt sie wieder nach Clausthal. Der Kreislauf beginnt von vorne. Deutschlands größter Autohersteller ist von der Erfindung so angetan, dass er über den Bau einer Anlage auf eigenem Werksgelände nachdenkt. Ein Nebeneffekt: Das Metall muss nicht von weit her transportiert werden.

Das Verbundprojektprojekt „Entzinkung von Stahlschrotten“ wurde vom Bundesforschungsministerium im Rahmen des Programms „r2 Innovative Technologien für Ressourceneffizienz – rohstoffintensive Produktionsprozesse“ gefördert.

Quelle: Presse- und Informationsamt der Bundesregierung.